绿色轮胎工艺推荐技术

    1  小药料自动称量技术

    小药料自动称量技术的实现方式较多，目的是实现小药自动称量控制，该工艺的应用可以提高称量精度、消除小药粉尘污染、改善现场环境、降低工人劳动强度、提高生产效率。

    2  炼胶硫化废气除臭技术

    炼胶硫化过程产生的废气，存在复合恶臭类的有机物异味气体，一般经布袋除尘后直接排入空气，给环境带来较大的影响；部分炭黑无法彻底收集，也随之排入空气中，造成污染。目前暂无专用设备进行处理，大部分企业只是做到收集高空排放，部分企业已采用活性炭吸附、RTO催化燃烧或等离子、光氧催化等方法治理，建设及维护成本都较大。因此，热胶废气中复合恶臭类有机物异味气体的治理技术和综合利用技术需要进行深入研究，寻求更佳的解决方案，是目前行业紧迫的技术需求。

炼胶烟气中存在炭黑等颗粒物以及恶臭类污染物如R-SH、SO2、甲苯、甲醛、H2S、氨类等，可以采取气液充分接触的办法处理，净化效率高。

    3  混炼工艺技术

    橡胶混炼是橡胶加工技术的瓶颈，是产品性能的关键。橡胶混炼过程能量消耗巨大，几乎占轮胎生产总能耗的40%，通常1吨通过密炼机2至3段混炼胶，消耗电能达400千瓦左右。因此，近年来，混炼工艺的技术创新引起人们极大关注，混炼工艺由间歇法向连续法转变是一个重要的技术创新；低温一次法连续混炼及双螺杆或双转子连续混炼等技术取得了较好地开发和应用，湿法混炼工艺技术也有了重大突破。

    3.1  低温一次法连续混炼工艺

    传统的混炼工艺基本上都是采用密炼机连续多段高温混炼，每一段都要经过多次反复高温加热和冷却，其中40%的能量都消耗在加热和降温的过程中，能耗大、耗时长、效率低。

    低温连续混炼技术是集冷态碎胶、自动称量、一次法炼胶于一体的混炼工艺技术，一般采用“密炼机加6至8台开炼机”的配置形式的一次法炼胶工艺，将原有传统的母炼加终炼工艺过程改为母炼到终炼一次完成，即胶料通过密炼机高温混炼后，先经过开炼机冷却，再通过输送系统对称地分配到周围多个开炼机上进行连续低温混炼，制得终炼胶，全过程实现自动控制。

    低温一次法连续混炼工艺减少了胶料中间传递环节，节约了混炼时间，使原材料转化为混炼胶的时间由原来的12小时缩短为30分钟，降低了企业原材料占用成本。由于只有一次密炼机高温混炼，胶料大部分时间在开炼机上低温混炼，降低了能耗，同时，低温混炼有利于改善炭黑分散，可以提高胶料的物理机械性能。

    3.2  双螺杆或双转子连续混炼工艺

    传统的混炼工艺是胶料投入密炼室，在冷态下启动混炼，需要较大的功率，电耗大。而且，在混炼过程中，胶料快速剪切所产生的热量无法排除，一般均控制在较短时间内将高温胶片排出冷却，根据工艺要求进行二段三段混炼。

    采用双螺杆或双转子连续混炼工艺，可以将胶料剪切过程产生的热能加以利用，使其提高进入双螺杆混炼段胶料的温度，与密炼生产工艺相比，可以节省电能消耗50%以上，同时实现连续混炼过程的温度控制，实现混炼的连续生产。

    3.3  湿法混炼工艺

    湿法混炼工艺技术是将天然橡胶或合成橡胶在乳胶状态时直接加入炭黑或白炭黑浆料，制成橡胶—炭黑或白炭黑共混橡胶。这是近代橡胶混炼技术的重大创新。与传统的干法混炼相比，湿法混炼工艺可以从根本上解决炭黑或白炭黑在加工过程中粉尘飞扬的问题；可以减少混炼段数，减少混炼过程的能源消耗，据测算，采用湿法混炼工艺生产相同重量（体积）的混炼胶，可以减少30%至40%的能量消耗；可以大幅度减少混炼设备的投资，可以节约资金约30%；可以有效地改善橡胶与炭黑或白炭黑之间的混合效果，提高混炼胶的均匀性；提高胶料的物理机械性能，提高产品寿命。

    4  锅炉烟气脱硫/除尘/脱硝技术

    大多数国内轮胎企业采用国内外锅炉脱硫常用工艺，有的轮胎企业则采用钠钙双碱法脱硫技术，该技术既实现了钠离子的脱硫又实现了用廉价的钙离子对钠离子的再生降低了脱硫费用，工艺较为先进，特别适合中、小型锅炉。该技术的投入能有效减少锅炉对大气二氧化硫及粉尘的排放，确保达标排放。

    5  高温管道及硫化机隔热保温

    高温管道及硫化机隔热保温采用的是可拆卸重复利用的保温材料构件应用于管道外表面，达到降低热量损失、节约能源、改善环境的目的。但是，检修管道拆卸后很难重复利用。

    6  高温充氮硫化技术

    传统的轮胎硫化工艺是以过热水作为轮胎硫化热源并提供轮胎硫化内压。其中过热水由锅炉加热软化水后送到硫化车间动力站，再经过动力站除氧罐除氧，成为高温无氧软化水，利用动力站的热水泵把过热水送到硫化机台。该工艺过程需要消耗大量的水、燃料和电，总体能量耗用量巨大。

    高温充氮硫化技术是以饱和蒸汽为热源、利用高压氮气给轮胎硫化提供内压，该工艺的应用使轮胎硫化不再需要过热水，因此有利于节约能源、缩短硫化时间、提高生产效率。

    7  炭黑管道输送技术

    该技术采用槽车密封气体输送炭黑，有的轮胎企业还采用双管气力输送技术，即输送管道由主管道和旁通管组成，输送过程中旁通管通压缩空气将物料柱切成小段，减小阻力，从而实现密闭输送，提高输送效率，系统全程封闭，无泄漏。

    8  橡胶助剂造粒技术

    橡胶助剂造粒技术是化工小料、生胶或其他材料预混合、挤出后造粒和自动称量技术，该工艺有助于降低粉尘、改善生产环境，有利于实现自动化称量，开炼机上加硫等工艺。目前，助剂行业基本上有造粒技术，轮胎企业采购时只需提出要求，但可能会带来成本的上升。

    9  冷却水循环利用技术

    基本上每个轮胎企业都有结合自己工艺特点的冷却水循环利用技术，大多数轮胎企业采用“闭路循环冷却、智能化在线自动监控”的形式，有的企业还采用2套沙滤装置（多介质过滤器及活性炭过滤器）来提高循环水的水质，去除循环水中的悬浮物和有机杂质，从而提高产品质量。

    10  胎面/胎侧连续称量控制技术

    胎面/胎侧连续称量控制技术是在光电监测器的定位信号下,根据设定的重量上限和重量下限分选出合格半部件,确保后道工序的加工质量,降低操作人员劳动强度,提高生产速度。由于采取了实时监控的办法，大幅度提高了半部件的精度，从而提高了产品的质量。

    11  半钢轮胎纤维压延、全钢轮胎内衬层压出/压延电子束预硫化技术

    电子束预硫化技术是通过电子加速器发射的高能电子束在橡胶基体中激活橡胶分子，产生橡胶大分子自由基，使其以自由基为出发点发生聚合,并引起连锁反应,被裂解分子的一部分与其他分子发生冲突失去能量后回复到基底状态，而产生碳碳键重组形成三维网状结构的过程，该工艺有助于提高半成品的强度，使半成品成型过程中变形均匀，达到减薄内衬层的厚度从而节省材料成本、缩短硫化时间、降低滚阻、轮胎轻量化，同时确保成型过程中胎体帘线的密度，从而提升轮胎各项性能稳定性及质量。

需要关注的是辐照电子束对作业人员及环境有影响，另外可能会一定程度上影响压延的效率。

    12  轮胎自动化成型及半部件大卷化技术

    主要是从提高成型机自动化程度、定位精度，以及减轻劳动强度、提高劳动生产率的角度提出来的工艺要求，目前国内大部分轮胎企业都还处于摸索时期，还没有成功投入应用的案例。与成型自动化技术相关联的胎面等半部件的大卷化技术，对产品质量和生产效率等都有很大帮助。

    对现有工厂，该技术是否投入，要充分考虑车间现有设备的布局，费用也较高。

    13  变频控制技术

    对轮胎企业，变频控制技术主要应用于公用工程各供水系统中，以及在炼胶车间和主厂房，将大功率直流电机改为变频电机。该技术利用变频恒压控制替代原有的旁路、回路控制方式；用变频调速代替直流调速。变频控制技术可提高控制精度，提高设备功率因数、减少谐波干扰，降低电机维修费用、节约电能。

    14  余热发电和利用技术

    目前国内轮胎企业使用比较多的余热发电和利用技术就是溴化锂制冷机利用硫化余热资源。该技术的应用需要较高的初期投入，约1000万元/套，但可以节约水、汽、电的耗用。

    15  分压供蒸汽技术

    产品线比较大、硫化所需要的内外压蒸汽有较大压差的轮胎企业可以采用这种技术，即以不同的蒸汽压力供给满足相应硫化机台的工艺要求，可以节约燃料动力费用。

    16  硫化后冷凝水回收利用

    硫化后冷凝水回收利用，包括冷凝水回收、冷凝水蒸汽回水、余热制冷与采暖等，即把废蒸汽混合物经过处理后，净水实现再循环，蒸汽用于溴化锂制冷、锅炉给水加热等，减少能耗损失，达到能源重新再利用。